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09/02/2026

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19/09/2024

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10/09/2024

MAPA- ERGONOMIA E SEGURANÇA DO TRABALHO – 53/2024
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QUESTÃO
A produção de biodiesel envolve várias etapas, que vão desde o processamento de matériasprimas vegetais ou animais até a fabricação do combustível final. Este processo pode expor os trabalhadores a diversos riscos ocupacionais, incluindo exposição a substâncias químicas, manipulação de maquinário pesado e condições ambientais adversas. A seguir temos o fluxograma da produção do biodiesel, a fim de conhecimento.

Fonte: adaptado de: DIAS, M. S. et al. Impacto do processo do biodiesel em relação ao meio ambiente de uma empresa da região Sul do Brasil.
Revista Espacios, [s. l.], v. 37, n. 5, 2016. Disponível em: https://www.revistaespacios.com/a16v37n05/16370501.html. Acesso em: 13 jun.
2024.
Considerando as informações apresentadas, você deverá realizar uma consultoria de segurança do trabalho para uma empresa de biodiesel hipotética. O trabalho envolve identificar riscos, calculá-los e propor medidas preventivas e corretivas, visando melhorar as condições de segurança e saúde ocupacional da empresa. Portanto, para desenvolver a atividade MAPA desta disciplina, você deve seguir quatro etapas, conforme a seguir:
Etapa 1
1.A) Explique a diferença entre riscos físicos, químicos e biológicos. Forneça pelo menos dois exemplos de cada tipo de risco associado à empresa de biodiesel.
1.B) Como pode ser realizado o processo de identificação de riscos na empresa em questão? 1.C) Quais são os principais riscos ocupacionais associados ao manuseio de substâncias químicas na produção de biodiesel? Como podem ser mitigados?
Etapa 2 Na visita à indústria, o primeiro risco identificado por você foi o ruído. Assim, a sua primeira análise, como se tratava de posto de trabalho fixo, foi utilizado o método de medição de ruído pontual do ambiente. Na sua análise foram encontrados os seguintes valores:

Considerando estes valores, e a partir da Norma Regulamentadota nº 15 (NR-15)
- Atividades e operações insalubres, responda:
2.A) Qual é o valor de dose de ruído encontrado no setor?
2.B) Qual é o nível equivalente à dose calculada anteriormente?
2.C) Caso a dose de ruído calculada foi ultrapassada, cite ao menos duas medidas de controle necessárias, a fim de mitigar o risco associado.
Etapa 3 Continuando a sua avaliação pela indústria, em entrevista com um trabalhador da empresa, foi relatado um excesso de calor advindo do reator de transesterificação (local que ocorre a reação de óleo em biodiesel). Em sua análise de exposição ao calor com o termômetro de globo, foram encontrados os seguintes dados: Temperatura de bulbo úmido = 24,0 °C.

10/09/2024

MAPA - ENGENHARIA DE TEMPOS E MÉTODOS – 53/2024
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QUESTÃO
Uma fábrica de panificação industrial, atuando no mercado há 37 anos, está passando por uma mudança de gestão. Os fundadores, João e Maria, decidiram passar a administração para seus filhos, Pedro e Marina. Pedro é administrador, e assumirá os processos administrativos, enquanto Marina, Engenheira de Produção, ficará responsável pelos processos industriais. A estrutura da fábrica é composta por 20 colaboradores, sendo:
- 1 Gerente de Produção
- 1 Supervisor de Produção - 3 Analistas de P*P
- 4 Padeiros
- 4 Auxiliares de Produção
- 2 Zeladoras
- 1 Supervisor de Manutenção
- 1 Técnico em Manutenção
- 1 Supervisor de Qualidade
- 2 Auxiliares de Qualidade.
O objetivo principal dos sucessores é expandir o mercado, porém, primeiramente pretendem garantir o atendimento a demanda local e carteira de clientes, produzindo itens de alta qualidade e higiene com o auxílio de novos equipamentos industrializados e promovendo o trabalho em equipe.
Logo no início da gestão, os irmãos perceberam que alguns pedidos não estavam sendo atendidos devido a indisponibilidade de produtos, incluindo o pão francês, que é o mais procurado.
Utilizando sua expertise, Marina realizou uma reunião com a equipe de produção e decidiu aplicar os conceitos de Engenharia de Tempos e Métodos para determinar a real capacidade da linha de produção de pão francês.
Informações do Processo Produtivo
A produção começa com a separação dos ingredientes, que são adicionados na batedeira antes de ligar o equipamento. Após isso, a massa passa pelo processo de amaciamento, realizado por cilindros. Depois ocorre a pesagem de 1,4Kg de massa para ir ao corte e posteriormente levado ao processo de modelagem. Após a modelagem são feitos lotes de 25 unidades que são colocados numa forma para esperar o processo de fermentação. Nessa análise a cronometragem não considera a operação de fermentar e assar, pois o pão deve permanecer descansando por um período de 16 horas durante a noite, onde o mesmo é assado no outro dia pela manhã. Devido o fato da fermentação acontecer fora da jornada de trabalho, ela é desconsiderada no cálculo da capacidade produtiva. Após a fermentação o pão é levado ao forno, 20 minutos a 210°C.
Na tabela 1, são apresentados os dados das cronometragens nas operações do processo produtivo, haja vista que só foi considerado até a cronometragem da modelagem. Foi realizado 5 cronometragens prévias para cada uma das atividades.

Considerações importantes para realização do estudo:
- Ingredientes: Farinha de trigo, fermento para pão, margarina, sal e açúcar;
- Peso médio do pão: 56 gramas;
- Jornada de trabalho: 8 horas diárias;
- Produção: 7 dias na semana;
- Tempo padrão com 95% de probabilidade e erro relativo de 5%;
- Ritmo padrão: 105%;
- Tempo permissivo: 20 minutos para necessidades pessoais e 10 minutos para fadiga; - Variáveis:

Com base no contexto e nos conceitos de Engenharia de Tempos e Métodos, determine:
a) Número de cronometragens.
b) Tempo Normal das atividades.
c) Tempo Padrão das atividades.
d) Capacidade diária e semanal. Enquanto os estudos eram realizados, Pedro convocou o time de produção e qualidade par uma reunião extraordinária com abordagem voltada para qualidade do produto, pois estavam na primeira quinzena do mês e já haviam recebido 5 reclamações de clientes diferentes, conforme segue abaixo resumidamente:
Reclamação 1: Pães com gosto amargo.
Reclamação 2: Presença de mosca no pão.
Reclamação 3: Pão cheiro de m**o.
Reclamação 4: Presença de graxas.
Reclamação 5: Pão esfarelando.
Após apresentar as reclamações, Pedro disse: “Uma indústria de panificação, como qualquer outro estabelecimento de alimentos, precisa manter altos padrões de qualidade para garantir a satisfação do cliente e a segurança alimentar. Diversos problemas podem surgir, afetando tanto a qualidade dos produtos quanto a operação do negócio.” E finaliza dizendo: Temos um problema.
e) Qual nome você dá ao problema relacionado às reclamações dos clientes?
f) Com base no problema definido na alternativa “e”, utilize o Diagrama de Ishikawa para relacionar as causas e efeitos do problema.

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10/09/2024

MAPA - EPROD - PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO MECÂNICA E METROLOGIA – 53/2024
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QUESTÃO
INTRODUÇÃO A FUNDIÇÃO
A história da fundição remonta a milhares de anos, sendo um dos processos mais antigos de transformação de metais. A descoberta e evolução da fundição marcaram importantes avanços tecnológicos e sociais, permitindo o desenvolvimento de ferramentas, armas, artefatos e estruturas essenciais para a civilização humana.
Origens Antigas da Fundição
Os primeiros indícios de fundição de metais datam de cerca de 5000 a.C., durante a Idade do Cobre. Civilizações antigas, como os egípcios, mesopotâmicos e chineses, começaram a experimentar com o aquecimento de minérios metálicos em fornos rudimentares para extrair cobre. A descoberta de que o metal líquido poderia ser vazado em moldes para criar formas específicas revolucionou a fabricação de ferramentas e armas, inaugurando uma nova era tecnológica. Por volta de 3500 a.C., a técnica de fundição de bronze foi desenvolvida, misturando cobre com estanho. O bronze, uma liga mais dura e resistente do que o cobre puro, permitiu a produção de armas e ferramentas superiores, impulsionando o progresso das civilizações da Idade do Bronze. As habilidades de fundição foram aperfeiçoadas, permitindo a criação de estátuas, ornamentos e utensílios domésticos detalhados.
Avanços na Idade do Ferro
O próximo grande avanço na fundição ocorreu durante a Idade do Ferro, por volta de 1200 a.C. A fundição de ferro exigia temperaturas mais altas do que as utilizadas para o cobre e o bronze, levando ao desenvolvimento de fornos mais avançados. A descoberta de que a adição de carbono ao ferro produzia aço, um material ainda mais forte e durável, teve um impacto significativo nas sociedades antigas. Ferramentas e armas de aço permitiram a construção de melhores estruturas e a realização de conquistas militares.
Idade Média e Renascimento
Durante a Idade Média, a fundição continuou a evoluir com o desenvolvimento de fornos de alta temperatura, como o alto-forno. A invenção do alto-forno na China e sua posterior adoção na Europa permitiram a produção em larga escala de ferro fundido. Este período também viu a introdução de técnicas de moldagem em areia, melhorando a precisão e a qualidade das peças fundidas. No Renascimento, o renascimento do conhecimento científico e técnico levou a avanços significativos na fundição. A invenção da tipografia por Johannes Gutenberg, que utilizava tipos móveis fundidos em chumbo, revolucionou a impressão e a disseminação do conhecimento. Além disso, escultores e artistas, como Benvenuto Cellini, utilizaram a fundição de precisão para criar obras de arte intrincadas em bronze.
Revolução Industrial
A Revolução Industrial, iniciada no final do século XVIII, trouxe mudanças drásticas para a fundição. A demanda por peças metálicas aumentou exponencialmente com o desenvolvimento de máquinas a v***r, ferrovias e infraestrutura industrial. A fundição de ferro e aço tornou-se um processo central na produção industrial. Fornos mais eficientes e métodos de moldagem aprimorados permitiram a produção em massa de componentes padronizados, reduzindo custos e aumentando a eficiência. O processo de fundição de aço Bessemer, inventado por Henry Bessemer em 1856, revolucionou a produção de aço ao permitir a fabricação em grande escala e a baixo custo. A capacidade de produzir grandes quantidades de aço de alta qualidade foi crucial para a construção de pontes, edifícios e navios, moldando o mundo moderno.

Business Account

10/09/2024

MAPA - GEOMETRIA ANALÍTICA E ÁLGEBRA LINEAR – 53/2024
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QUESTÃO
ETAPA 1 – SISTEMA LINEAR E MATRIZES
Um sistema dinâmico é um modelo matemático que descreve a evolução de um sistema ao longo do tempo. Ele é caracterizado por um conjunto de variáveis de estado que mudam em resposta a regras ou equações específicas. Sistemas dinâmicos são usados para modelar uma ampla variedade de fenômenos naturais e artificiais, desde a mecânica clássica até a economia e a biologia. Considere o sistema a seguir:
E = x + 4y E = 2x - 3y
a) Qual a matriz que representa o sistema formado pelas equações E e E?
b) Qual o determinante da matriz de “a”?
c) Qual a matriz inversa da matriz de “a”?
ETAPA 2 – TRANSFORMAÇÔES LINEARES
Uma transformação linear é uma função entre espaços vetoriais que mantém a estrutura aditiva e multiplicativa desses espaços. Essas transformações são fundamentais em muitas áreas da matemática e física, fornecendo uma maneira de modelar e analisar fenômenos lineares de maneira sistemática e estruturada. Considerando o sistema da ETAPA 1 como uma
transformação linear: T (x,y) = (E ,E )
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10/09/2024

MAPA- ELETRÔNICA DE POTÊNCIA –
53/2024
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QUESTÃO 1

ASSUNTO 1: RETIFICADORES EM SISTEMAS DE GERAÇÃO DE ENERGIA EÓLICA

IOs retificadores, tanto controlados quanto não controlados, desempenham um papel fundamental nos circuitos de geração de energia alternativa. A energia eólica, obtida a partir do vento, é uma fonte de energia limpa e renovável que pode ser convertida em eletricidade por meio de aerogeradores (turbinas eólicas). No entanto, a eletricidade gerada pelos aerogeradores é do tipo alternada e precisa ser retificada para ser utilizada de forma eficiente. Os retificadores não controlados são amplamente utilizados na conversão de energia eólica, especialmente em sistemas de pequena escala. Eles são responsáveis por converter a corrente alternada gerada pelos aerogeradores em corrente contínua, que pode ser armazenada em baterias, alimentar diretamente cargas de corrente contínua ou mesmo alimentar um barramento CC para alimentar um inversor de tensão para injetar energia diretamente à rede elétrica. Esses retificadores são construídos com diodos e, por isso, não exigem um circuito de controle para sua operação. Por outro lado, os retificadores controlados, como o retificador de onda completa controlado, têm a capacidade de ajustar a quantidade de energia convertida. Isso é possível através do controle da fase de disparo dos dispositivos semicondutores, como tiristores, utilizados nesses retificadores. Os retificadores controlados são mais comumente encontrados em sistemas de geração de energia eólica em grande escala, em que o controle preciso e a
regulação de potência são essenciais. Um diagrama de blocos pode ilustrar o sistema de geração de energia eólica, mostrando os diferentes componentes e circuitos de potência envolvidos. Cada bloco representaria um elemento-chave, como o gerador, o retificador, o inversor e o consumidor, que pode ser a própria rede elétrica interligada no caso de sistemas on-grid. A Figura 1 apresenta um exemplo de diagrama de blocos de um sistema de geração eólica conectado à rede, onde cada bloco representa um circuito de potência específico.

No sistema citado a energia cinética do vento é capturada pelo aerogerador e convertida em energia elétrica alternada, comumente a partir de um gerador trifásico, representado no diagrama por PMSG (do inglês, Permanent Magnet Synchronous Generator). Essa energia é então retificada por meio de um retificador controlado, convertendo-a em corrente contínua. A corrente contínua pode ser utilizada para alimentar um barramento CC para uso posterior como um Inversor de tensão, para que seja adequada aos padrões da rede elétrica, permitindo o uso eficiente da energia eólica gerada. Atividade 1) Uma vez que entendemos uma das aplicações mais importantes dos circuitos retificadores controlados em sistemas de geração de energia eólica, iniciaremos analisando o comportamento do principal dispositivo de um retificador controlado: O SCR. A Figura 2 mostra um circuito retificador em onda completa formado por 4 SCRs em ponte alimentando uma carga R-L.