Makra Pro

Makra Pro Wir vereinen jahrelange Erfahrung aus der Automobilindustrie mit dem technischen Verständnis der Zu

Wir hinterlassen nicht nur im 3D-Druck unsere Spuren. 👣Manchmal sogar wortwörtlich.Was auf den ersten Blick nach einem k...
27/08/2026

Wir hinterlassen nicht nur im 3D-Druck unsere Spuren. 👣

Manchmal sogar wortwörtlich.

Was auf den ersten Blick nach einem kleinen Missgeschick in unserer Lackierung aussieht, steht eigentlich für einen Bereich, den wir bei MAKRA PRO immer weiter ausbauen: das perfekte Finish nach dem 3D-Druck.

Denn ein Bauteil zu drucken, ist heute oft nur die halbe Arbeit.

Gerade bei großen Bauteilen, Messemodellen, Prototypen oder Sichtteilen entscheidet die Oberfläche darüber, ob ein Teil am Ende auch wirklich hochwertig wirkt.

Und genau hier zeigt der 3D-Druck seine Spuren:
Schichtlinien bleiben sichtbar, Oberflächen sind nicht vollständig geschlossen und Lack kann in das Bauteil einziehen, statt eine gleichmäßige Oberfläche zu bilden.

Einfach Farbe drauf? Reicht nicht.

Deshalb bereiten wir die Bauteile bei uns gezielt auf: Poren schließen, Oberfläche glätten, grundieren und anschließend lackieren – direkt bei uns im Haus.

Das Ergebnis ist eine Oberfläche, bei der man dem fertigen Bauteil seine Entstehung im 3D-Druck nicht mehr unbedingt ansieht.

Von seidenmatt bis glänzend.
Vom gedruckten Rohteil bis zum präsentationsfertigen Bauteil.

Denn für uns endet additive Fertigung nicht, wenn der Drucker fertig ist.
Sie endet dann, wenn das Bauteil so aussieht, wie es aussehen soll.

Und ja … den ein oder anderen Fußabdruck hinterlassen wir dabei offenbar auch. 👣

19/08/2026

Was später Sekunden dauert, kann vorher Stunden gekostet haben. ⏱️

Gerade in der additiven Fertigung entscheidet nicht nur der Drucker darüber, wie effizient produziert wird. Oft liegt der entscheidende Unterschied schon viel früher: in der Konstruktion. 💡

Das berücksichtigen wir bei MAKRA PRO nicht nur in Kundenprojekten, sondern genauso bei unseren eigenen Tochtermarken wie ReeKOV.🚜

Ein Beispiel sieht man hier im Video:
Die Armlehne benötigt beim Druck Stützstrukturen. Also stellt sich die Frage: Wie konstruieren wir sie so, dass diese anschließend möglichst schnell und einfach entfernt werden können?🤔

Denn wenn ein Bauteil regelmäßig produziert wird, summiert sich jede unnötige Minute in der Nachbearbeitung.

Unser Anspruch ist deshalb nicht einfach nur:
„Wie bekommen wir das Bauteil gedruckt?“

Sondern:
„Wie bekommen wir es dauerhaft effizient produziert – ohne bei der Qualität Kompromisse zu machen?“ ⚙️

Genau solche kleinen konstruktiven Details machen in der Serie am Ende einen großen Unterschied.

23/07/2026

Würdest du für zwei Bauteile das komplette Fertigungsverfahren wechseln?

Wir schon.

Genau vor dieser Herausforderung stand MORELO.

Für die Kameraabdeckung an der Frontscheibe musste kurzfristig eine neue Lösung her. Der bisherige Rahmen wurde vom Zulieferer geändert – die bestehende Abdeckung passte nicht mehr.

Der erste Gedanke? SLS.

Doch nach einer gemeinsamen Analyse haben wir einen anderen Weg eingeschlagen.

💡 Nach mehreren Mustern haben wir ein alternatives Material im FFF-Verfahren empfohlen. Nach erfolgreichen QS-Tests konnte MORELO die konstruktiven Anpassungen freigeben – und die Bauteile gingen direkt in den Verbau.

Das Beste daran?
🚀 Die Lösung war nicht nur wirtschaftlicher als die ursprünglich geplante Fertigung, sondern erfüllte auch alle technischen Anforderungen.

Und dann wurde es plötzlich eilig.
📦 Zwei Fahrzeuge mussten kurzfristig nach England. Die benötigten Bauteile haben wir deshalb übers Wochenende produziert und ausgeliefert – schnell, unkompliziert und genau dann, wenn sie gebraucht wurden.

Für uns zeigt dieses Projekt einmal mehr:
3D-Druck bedeutet nicht, jedes Problem mit demselben Verfahren zu lösen. Es bedeutet, das richtige Material, die passende Fertigungsstrategie und die wirtschaftlichste Lösung für den jeweiligen Anwendungsfall zu finden.

Genau dieses Know-how macht am Ende oft den Unterschied. 💙

13/07/2026

Wer wohl hier am effektivsten arbeitet??🤔🤫

08/07/2026

2025 haben wir diese Chiphalterung noch einteilig gefertigt.
Heute würden wir sie genau so nicht mehr bauen.

Warum?
Weil sich gute Produkte weiterentwickeln.

Genau das haben wir bei diesem Projekt für Rodenstock getan.

Für die automatisierte Fertigung produzieren wir Chiphalterungen im SLA-3D-Druck. Auf den ersten Blick ein unscheinbares Bauteil. In der Praxis jedoch ein entscheidender Bestandteil eines hochpräzisen Prozesses.

Bereits 2025 haben wir die erste Generation erfolgreich umgesetzt.

Heute besteht die Chiphalterung aus zwei Bauteilen.

Nicht, weil es einfacher ist.
Sondern weil es die bessere technische Lösung ist.

Dabei standen drei Anforderungen im Mittelpunkt:
✅ Hohe Bruchfestigkeit
✅ Maximale Maßhaltigkeit
✅ Langfristig reproduzierbare Qualität

Deshalb setzen wir auf Rigid 10K Resin von Formlabs. Das hoch glasgefüllte Engineering-Harz bietet die hohe Steifigkeit, Maßhaltigkeit und Formstabilität, die für Chiphalterungen in der Automatisierung entscheidend sind.

💡 Das Spannende daran:
Die Chiphalterungen kommen bei Rodenstock in automatisierten Prozessen zum Einsatz und tragen dazu bei, Bauteile während der Produktion eindeutig nachzuverfolgen. Eine wichtige Grundlage für die Produktion hochwertiger Brillengläser.

Genau solche Projekte zeigen, worum es beim industriellen 3D-Druck wirklich geht.

Nicht um spektakuläre Bauteile.
Sondern um intelligente Lösungen, die Prozesse zuverlässiger, präziser und effizienter machen.

Und genau diese Bauteile sieht am Ende fast niemand.
Bis sie fehlen…

07/07/2026

Sie hat sich zu den Vorwürfen bisher nicht geäußert…🐶🍪😂

02/07/2026

Nicht jedes Filament eignet sich für ein Serienprodukt…

Bei unseren Armauflagen geht es nicht nur darum, dass sich ein Material gut drucken lässt.

Entscheidend sind Dinge, die später kaum jemand sieht, aber jeder Kunde erwartet:
✔️ eine hochwertige, seidenmatte Oberfläche
✔️ gleichbleibende Farbqualität über jede Charge
✔️ konstante Materialeigenschaften

Genau deshalb testen und bewerten wir jedes Material sehr genau, bevor es in unsere Serienfertigung kommt.

Mit Crystal PLA von .3d_official haben wir ein Material gefunden, das genau diese Anforderungen erfüllt und uns in den Tests überzeugt hat.🤝

Qualität entsteht nicht zufällig. Sie ist das Ergebnis unzähliger kleiner Entscheidungen, wie der Wahl des richtigen Materials.

30/06/2026

Zwei Generationen. Zwei Perspektiven. Ein Team.

Was auf den ersten Blick wie ein ganz normales Video aussieht, ist für uns viel mehr als das.

Hier arbeiten Gabriel und Gerhard Seite an Seite. 🤝
Der eine steht noch ganz am Anfang seines Berufslebens, der andere bringt jahrzehntelange Erfahrung mit.

Und genau darin liegt etwas Besonderes. 💡

Während viele über den Generationenunterschied sprechen, erleben wir jeden Tag, was entsteht, wenn unterschiedliche Erfahrungen aufeinandertreffen: gegenseitiger Respekt, Wissensaustausch und eine Zusammenarbeit, von der beide Seiten profitieren.

Gerhard gibt sein Wissen weiter. 📚
Gabriel bringt neue Ideen und einen frischen Blick mit. 🚀

Es geht nicht darum, wer mehr weiß.
Es geht darum, gemeinsam besser zu werden. 💪

Genau solche Momente machen für uns Unternehmenskultur aus. 
Nicht Hochglanzbilder.
Nicht große Worte.
Sondern Menschen, die gerne zusammenarbeiten.

Denn Innovation entsteht nicht nur durch neue Technologien. ⚙️
Sie entsteht vor allem durch Menschen, die bereit sind, voneinander zu lernen.
Zwei Gs. Zwei Generationen. Ein gemeinsames Ziel. ❤️

24/06/2026

„3D-Druck hält dafür niemals.“

Genau das haben wir bei diesem Projekt öfter gehört.

Und bei den Anforderungen?
🌊 Salzwasser
❄️ -20 °C
☀️ +50 °C
🛟 Einsatz bei Berufstauchern

Ganz unrecht hatten die Kritiker nicht.

TATUM entwickelt professionelle Tauchmasken für anspruchsvolle Einsatzbereiche. Viele 3D-Druck-Lösungen waren zuvor an den Bedingungen gescheitert.

Also haben wir nicht einfach ein Teil gedruckt.
Wir haben gemeinsam nach einer Lösung gesucht.

Die Entscheidung fiel auf SLS mit PA12 Tough. Doch erst durch eine zusätzliche Versiegelung mit Epoxidharz konnten wir die Anforderungen an Temperatur, Druck und Langlebigkeit erfüllen.

Dann begann der nächste Härtetest:
6 Monate Zertifizierung.

Heute stehen die ersten Serienmasken kurz vor der Auslieferung. 🚀
Und genau deshalb sehen wir uns nicht als reinen 3D-Druck-Dienstleister.

Der Drucker war nur das Werkzeug.
Die eigentliche Aufgabe war, ein Problem zu lösen, an dem andere zuvor gescheitert sind.

08/06/2026

Manchmal entscheidet nicht die Druckzeit über die Wirtschaftlichkeit…
sondern die 20 Sekunden danach. 👀

Nachdem wir vor einiger Zeit die ersten Prototypen gedruckt haben, läuft jetzt die erste kleine Serie für den Deutz Dester. ⚙️

Und genau das war diesmal der spannende Teil:
Die Nacharbeit soweit zu optimieren, dass die Teile fast direkt fertig aus dem Drucker kommen.

Kurz Druckbett raus.
Rand abziehen.
Stützen entfernen.
Fertig. 🤝

Produziert werden die Teile für WSE, weil die Originalteile inzwischen nicht mehr verfügbar sind.

Schon verrückt eigentlich:
Früher scheiterten Serien oft an Werkzeugkosten.
Heute manchmal einfach an unnötiger Nacharbeit. 😂

Adresse

Adi-Dassler-Straße 3
Markt Taschendorf
96132

Öffnungszeiten

Montag 09:00 - 17:00
Dienstag 09:00 - 17:00
Mittwoch 09:00 - 17:00
Donnerstag 09:00 - 17:00
Freitag 09:00 - 12:00

Telefon

+491752162712

Webseite

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